Porsche разрабатывает поршни на основе трехмерного принтера

Производство с использованием аддитивного процесса позволило снизить вес и повысить производительность двигателя.

Изготовление поршней производится с использованием процесса лазерной плавки металла – 1200 слоев в течении 12 часов. Этот процесс, который также используется для быстрого прототипирования, позволяет сократить время разработки на 30 процентов. Так называемая бионическая конструкция, в которой используется значительно меньше материала, снижает вес поршня на десять процентов.
Как заявляет компания, вес можно снизить еще на 20 %.
были введены охлаждающие каналы, с помощью которых можно было снизить температуру в зоне поршневого кольца на 20 градусов Цельсия.
Готовые заготовки были переработаны в Mahle и, среди прочего, исследованы с помощью рентгеновского микроскопа в Zeiss перед тем, как подвергнуться стендовым испытаниям в течение 200 часов.
Благодаря меньшему весу компонентов частота вращения шестицилиндрового оппозитного двигателя может быть увеличена на 300 оборотов в минуту, что увеличивало пиковую мощность агрегата на 22 киловатта (30 л.с.). Поскольку процесс очень дорогостоящий, трехмерные поршни давления используются только в течение короткого периода времени при изготовлении прототипов и в гонках.